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1、孔洞、麻点和剥落
镀层的穿孔、麻点和剥落是电镀中较常见的缺陷，主要是由以下几个原因造成的。
(1)热处理工艺不正确
加工过程中，防腐润滑脂、切削液、机械油、润滑脂、磨削液、脱模剂等，附着在零件表面，与灰尘和磨削粉尘混合，形成厚厚的污垢。上述污垢如果热处理前不清除，淬火烧结成顽固性硬油杂质后很难清洗，脱脂除锈后也很难清洗。
(2)涂装前加工不良
热处理后的工件表面难免会有一层油渍，当灰尘落到表面并粘在油脂上时，时间长了就很难清洗干净，使工件表面会形成不易察觉的小油渍，涂装完毕，当气泡留在上面时，形成针孔。另外，用网带电阻炉淬火时，工件表面的油泥与灰尘等杂质颗粒混合，烧结成硬油泥。很难完全去除上述污垢。电镀时，氢气泡容易附着污垢，难以去除，导致镀层出现针孔和麻点，随着气泡的逐渐长大，镀层会自动爆裂，产生剥落现象。
2、涂层剥落
造成这种失效的可能原因有两个：一是镀层与基体的附着力差，二是镍层的脆性和延展性低。
如果热处理不当导致污垢难以去除，或涂前处理未完成，污垢会混入基材与涂层之间，使涂层与基材之间的附着力很差，在后续的组装和加工过程中很容易剥落。
当漂白剂配比不合适或质量不好、pH值过高、阴极电流密度过高、电镀液温度过低时，氢离子会渗入母材，阴极还原后的原子氢涂层，降低了母材和涂层的韧性，从而导致“氢脆”现象。此外，当镀镍液中金属杂质和分解产物过多时，镀层也会出现“氢脆”现象。
3、耐腐蚀性差
由于镍涂层的高孔隙率，当涂层厚度超过 25 微米时，它实际上是无孔的。因此，薄镍镀层不能单独用作保护镀层，可以采用两层镍和多层镍体系。
4、挂绿腐蚀
电镀后用VCF-385防腐切削液封层，当防腐切削液干涸时，产品会出现绿化不良现象。
5、外露铜内孔
由于光亮镍溶液的深镀能力不如氰化物镀暗铜，电镀后光亮镍镀层不能完全覆盖产品内孔中的镀铜层，造成裸露不良现象，产品内孔呈铜色。
