1、为什么镀镍时会形成凹坑？

原因：这些坑是由于有机物污染而形成的。大的麻坑通常表明存在石油污染。搅拌不良不能挤出气泡，导致点蚀。

解决方法：可以使用润湿剂降低其效果，我们通常将小坑称为针孔、预处理不良、金属杂质、高硼酸。

如果镀液温度过低，可能会出现针孔，因此保持镀液并严格控制工艺是关键。

2、镀镍完成后表面粗糙（毛刺）

原因：a) 溶液很脏，b) pH 值太高，无法形成氢氧沉淀物，c) 电流密度太高；

解决方法：粗糙是指溶液很脏，充分过滤后可以纠正； PH值过高易析出氢氧化物，应加以控制；如果电流密度太高，阳极

肮脏的污泥和添加的水会带来杂质，严重时会造成粗糙（毛刺）。

3、镀层脆，焊接不好。

当涂层弯曲或受到一定程度的磨损时，通常会检测到涂层脆性，表明存在有机或重金属污染物。添加

药剂过多会增加带入涂层的有机物和分解产物，是可用活性炭处理的有机污染物的主要来源；重金属杂质可用电处理。

解决方案和其他去除方法。

4、结合力低

如果镀铜不活化脱氧，铜与镍的结合力就会变差，会出现镀层剥落现象。电源中断可能导致镀镍层自行剥落；如果温度过低，也会出现脱皮现象。

5、涂层颜色较深，颜色不均匀

涂层颜色较深且颜色不均匀，表明金属受到污染。由于通常先沉积铜，然后再沉积镍，因此应用的铜溶液是主要的污染源。

较重要的是将悬架上的铜溶液保持在极低限度。以电流为0.12～0.50A/day㎡的波纹钢板为阴极，去除罐内金属杂质。

在电流密度下，电解处理。前处理不良、底涂不良、电流密度过低、碱盐浓度过低、导电接触不良都会影响涂层的颜色。

6、涂层烧伤

涂层烧伤的可能原因：硼酸用量不足、金属盐浓度低、工作温度过低、电流密度过高、pH值过高或混合不充分。

7、沉降率低

低 pH 值或低电流密度会导致低沉降速率。

8、覆盖起泡或脱皮

前处理不良、中断时间长、有机物污染、电流密度过高、温度过低、pH值过高或过低、杂质影响严重

可能会起泡或剥落。

9、阳极钝化

阳极活化剂不够，阳极面积太小，电流密度太高。